L’usine d’Oxford du BMW Group, à une centaine de kilomètres au nord de Londres, remonte aux années 30 du siècle dernier. C’est là que William Morris a lancé la fabrication en série de l’automobile développée par ses soins.
En 1994, BMW Group acheta l’usine qui, à l’époque, servait au groupe Rover, puis l’a modernisé complètement en 2000 et 2001, en prévision de la production de la MINI moderne. Depuis 2005 et grâce à un investissement supplémentaire d’environ 100 millions de livres sterling (env. 145 millions d’euros), BMW Group a préparé l’usine d’Oxford à l’assemblage final des nouvelles MINI de la seconde génération. Ceci va permettre à la capacité de production annuelle d’augmenter d’env. 20% pour passer à 240 000 MINI
au maximum. L’effectif va passer de 4 500 personnes à l’heure actuelle à
4 700 dans un proche avenir. La majeure partie de la somme investie a servi à la modernisation et à l’expansion du montage de la carrosserie ainsi qu’à un second atelier de peinture. Un procédé du nom d’IPP (Integrated Painting Process) est
utilisé pour la première fois au sein du BMW Group. Dans le cadre de ce procédé, la couche de fond et la protection anticorrosion ne sont
plus appliquées séparément, mais conjointement à la première couche de peinture. Ceci permet des économies notables de matériaux, d’énergie
et de temps. Les standards de qualité internes à BMW Group continuent d’être respectés.
Production flexible et axé sur le client.
La carrosserie, qui dispose à présent d’une surface de production
supplémentaire de 15 000 m2, s’est dotée d’une innovation technique, à savoir de cellules mobiles de fabrication standard (Mobi-Cells) développées
par le BMW Group et qui permettent un accroissement flexible et rapide de la production en fonction des besoins. Dans ce secteur, le nombre des
robots de fabrication est passé à 429 et le degré d’automatisation est de 95%. Ceci permet un dimensionnement très flexible de la fabrication de la nouvelle MINI, conformément au «processus de production et de distribution axé sur
le client» (KOVP en abréviation allemande) du BMW Group. Toutes variantes possibles confondues, à savoir plus de 370 pour l’intérieur et plus de
300 pour l’extérieur et sans compter les 2 000 éléments composant une MINI,
à 6 jours de la mise en production, il est encore possible de prendre
en considération les souhaits de modification relatifs à la configuration d’une voiture déjà commandée. Des mesures complexes d’assurance de la qualité garantissent, en complément, la constance du standard sévère de fabrication.
Usine de Swindon du BMW Group : de la tôle d’acier se transforme
en pièces de carrosserie.
A Swindon, à environ 70 kilomètres à l’est d’Oxford, des tôles de
carrosserie sont fabriquées depuis 1954. Cette usine appartient également au
BMW Group depuis 1994. En complément de la fabrication de près de
280 pièces de tôle sur les quelques 350 nécessaires à la carrosserie d’une MINI, les 1100 salariés de cette usine sont également chargés de l’assemblage partiel de divers éléments de carrosserie. A cet effet, l’usine a été modernisée à l’aide d’un investissement d’environ 60 millions de
livres sterling (88 millions d’euros) pour la production de la nouvelle MINI. 100 robots de soudage supplémentaires ont été intégrés et le nombre
des chaînes de presse est monté à 19. Cette expansion et des mesures complémentaires ont fait passer le degré d’automatisation à 95% et
la capacité de production s’est accrue d’environ 30%. Le passage à une livraison juste à temps à l’usine d’Oxford du BMW Group constitue un
autre élément de cette modernisation. Le temps de préparation de pièces demandées ne dépasse pas 4 heures environ.
Usine de Hams Hall du BMW Group : des moteurs pour la
nouvelle MINI.
Comparée aux deux autres piliers du triangle de production britannique
du BMW Group, l’usine de moteurs de Hams Hall est toute nouvelle.
Depuis 2001, cette usine construite dans l’enceinte d’une ancienne centrale au charbon est le centre de compétence du BMW Group en matière de fabrication de moteurs 4 cylindres à essence d’une cylindrée maximale de 2,0 litres. Les quelques 750 salariés de cette usine fabriquent des
moteurs avec une technologie à la pointe du progrès. En font partie une commande de la levée des soupapes basée sur VALVETRONIC,
cette technologie développée par le BMW Group, permettant un déploiement de force optimal dans le quatre-cylindre de la nouvelle MINI Cooper,
et la technologie Twin-Scroll assurant la réaction immédiate du moteur turbo de la nouvelle MINI Cooper S. |
